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        注塑機維修常見問題


        產品發脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。

        注塑問題:

        <1>料筒溫度低,提高料筒溫度;

        <2>噴嘴溫度低,提高它;

        <3>如果物料容易熱降解,則降低料筒噴嘴溫度;

        <4>提高注射速度;

        <5>提高注射壓力;

        <6>增加注射時間;

        <7>增加全壓時間;

        <8>模溫太低,提高它;

        <9>制件內應力大,減少內應力;

        <10>制件有拼縫線,設法減少或消除;

        <11>螺桿轉速太高因而降解物料。

        模具問題:

        制品設計太??;

        澆口太??;

        分流道太??;

        制品增加加強筋、圓內角。

        物料問題:

        物料污染;

        物料未干燥好;

        物料中有揮發物;

        物料中回料太多或回料次數太多;

        物料強度低。

        設備問題:

        塑化容量太??;

        料筒中有障礙物促使物料降

        尺寸不準

        原因一:成型用膠料

        膠料的流動性過強,向上收縮率有差異

        原因二:注塑機及注塑條件

        1.射膠壓力太低

        2.保壓太低

        3.模溫不適當

        4.冷卻時間太短

        5.鎖模力不足夠

        原因三:產品及模具設計

        1.產品的尺寸公差太嚴格

        2.模具不夠剛硬

        3.入水形式和位置不當

        飛邊

        1:鎖模力不足時,模板有可能被模穴內的高壓撐開,熔膠溢出,產生毛邊

        2:塑料計量過多,過量的熔膠被擠入模穴,模板有可能被模穴內的高壓撐開,熔膠溢出,產生毛邊。

        3:料管溫度太高,熔膠太稀,容易滲入模穴各處的間隙,產生毛邊

        4:射壓過高保壓壓力太大

        解決方法

        1.確認鎖模力是否足夠。

        2.確認計量位置是否正確。

        3.降低樹脂溫度和模具溫度。

        4.檢查射出壓力是否適當。

        5.調整射速。

        6.變更保壓壓力或轉換位置。 

        以上問題都解決了,還有飛邊(1)鉗工研配沒到位(2)鉗工研合沒法到位,因為此分型面處加工時缺肉太多(程序原因,刀具原因,操做者原因及磕碰等等),須燒焊

        鉗工最喜歡ABS等塑料的活

        PP則反之

        會膠線

        會膠線是原料在合流處產生細小的線,由于沒完全融合而產生,成品正、反面都在同一部位上出現細線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。

        提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.

        提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.

        3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.

        模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,

        受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.

        成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)

        模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡 

        原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘干不足

        另:塑性成型中缺陷是不可避免的,而且是相互聯系的得,我們所能做的只是:將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍,或是降到我們能力所能達到的范圍,能否得到完美的產品就看天意了!哈哈。鄙人一點粗見。

        我個人認為除了芯子造成的會膠線外,產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因,所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。

        處理交融線主要還在模具上,改進主澆口和流道的大小,試用澆口的進料方式和位置,考慮模具的排氣位置,應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理,產品設計人員應該考慮產品的表明處理,比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。

        翹曲

        射出時,模具內樹脂受到高壓而產生內部應力,脫模后,成品兩旁出現變形彎曲,薄殼成型的產品容易產生變形。

        成型品還沒有充分冷卻時,進行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會造成翹曲或變形。

        成型品各部冷卻速度不均勻時,冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。

        模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機調節。

        模具水路配置較多的模具,最好用模溫機分段控制,已過到理想溫度。

        成型機 原料溫度低,流動性差,保壓高,保壓時間長,射出壓力高,射出速度慢, 冷卻時間短

        模具 模具溫度低,模具上有溫差,模具冷卻不均勻不充分,脫模不良

        原料 原料的流動性不夠 

        還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度

        除了壁厚均勻度之外.

        冷卻系統也不可忽視

         

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